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Les flux de travail intégrés de congélation-stockage remodèlent les opérations de la chaîne du froid biopharmaceutique
Source: BioPharma APAC
Des flux de travail intégrés de congélation jusqu'au stockage pourraient éliminer un goulot d'étranglement critique dans les chaînes du froid biopharmaceutiques
Ce qui s'est passé
BioPharma APAC a publié une nouvelle interview d'experts examinant comment les fabricants biopharmaceutiques peuvent intégrer la congélation à taux contrôlé, stockage à très basse température, la manutention automatisée des matériaux et la surveillance numérique des processus dans un flux de travail continu de la congélation au stockage.
La discussion se concentre sur un problème de fabrication croissant: biologique, les biosimilaires et les thérapies avancées évoluent vers des lots de plus grande taille, tandis que la capacité du congélateur, l'espace de stockage à très basse température et l'empreinte des installations restent souvent fixes.
Selon le collaborateur expert Markus Fürhapter, de nombreux fabricants et organisations de développement et de fabrication sous contrat utilisent encore la congélation et le stockage ULT comme des processus distincts. Cela peut créer des transferts répétés, flux de matières fragmenté, fractionnement des lots et manipulation manuelle supplémentaire avant que la substance médicamenteuse congelée n'atteigne le stockage à long terme.
L'article présente le surgélateur à débit contrôlé RoSS.BLST et la plate-forme de stockage RoSS.ULTF en tant que composants d'un flux de travail plus large pouvant inclure le remplissage aseptique automatisé., gel, Stockage ULT, décongélation et transport standardisé entre les étapes du processus.
La source indique que le flux de travail proposé est conçu pour prendre en charge des lots complets dépassant 200 litres et plusieurs formats de bouteilles et de sacs. Il indique également que la plateforme RoSS.BLST fournit environ 30% capacité de chambre plus utile que les configurations de surgélateurs comparables. Il s'agit de déclarations de fournisseurs présentées lors d'un entretien avec un expert et doivent être vérifiées par une qualification technique spécifique à l'application avant l'achat..
Comment ça marche
La surgélation à taux contrôlé constitue une transition cruciale entre la production biopharmaceutique et le stockage congelé.
Une substance médicamenteuse en vrac ne peut pas simplement être placée dans une pièce à basse température sans tenir compte de la vitesse, uniformité et reproductibilité du processus de congélation. Variations du débit d'air, position du conteneur, volume de remplissage, la durée de congélation et l'historique thermique peuvent créer des conditions différentes dans le même lot.
Un modèle intégré de congélation pour stockage commence par faire correspondre le rendement de l'opération de remplissage avec la capacité des systèmes de congélation et de stockage.. Au lieu de diviser un lot en petits groupes car le congélateur ou les étagères de stockage ne peuvent pas accepter le volume complet, l'équipement et le système de flux de matières sont conçus autour d'une architecture de lots commune.
L'approche décrite dans l'entretien BioPharma APAC utilise des chariots harmonisés, racks et systèmes de chargement pour déplacer les conteneurs entre les remplissages, gel, stockage et décongélation. Le maintien d'un concept de manutention commun peut réduire le reconditionnement, redistribution des conteneurs et intervention manuelle entre les étapes du processus.
La plateforme de congélation utilise des protocoles basés sur des recettes et un flux d'air contrôlé pour améliorer la répartition de la température et la cohérence d'un lot à l'autre.. Une recette validée peut définir des paramètres tels que la configuration de chargement, température cible, profil de rampe, temps d'attente et critères d'achèvement.
L'étape de stockage doit alors être alignée avec l'étape de congélation. Un surgélateur de grande capacité crée une valeur limitée si l'entrepôt ULT ne peut pas recevoir immédiatement le lot fini, ou si des conteneurs congelés doivent attendre dans une zone de transfert non contrôlée.
Un flux de travail complet nécessite donc une capacité de congélation coordonnée, emplacements de stockage, matériel de transport, interfaces de chargement et plannings d'exploitation.
La compatibilité des conteneurs est un autre facteur important. Les CDMO peuvent traiter différentes tailles de bouteilles, sacs à usage unique et formats d'emballage spécifiques au client. Un système de manutention indépendant des conteneurs peut réduire le besoin de concevoir un processus logistique interne différent pour chaque produit..
Le contrôle numérique des processus relie le flux de travail physique au dossier de qualité.
L'interview indique que les plates-formes de congélation utilisent des protocoles basés sur des recettes conçus pour prendre en charge 21 Partie CFR 11 exigences. Les systèmes connectés peuvent capturer la recette sélectionnée, activité de l'opérateur, identité du lot, état de l'équipement, conditions de gel, historique des alarmes et données d'achèvement du processus.
Les enregistrements électroniques sont plus précieux lorsqu'ils restent associés au bon lot tout au long de la congélation., Stockage ULT, décongélation et expédition en aval. Un enregistrement de température sans relation de lot fiable peut être difficile à utiliser lors de l'examen d'une version ou d'une enquête sur les écarts..
Pourquoi ça compte
Les chaînes du froid biopharmaceutiques commencent avant que le produit n'entre dans un expéditeur de transport.
Si la substance médicamenteuse en vrac est congelée de manière irrégulière, déplacés vers trop de transferts manuels ou stockés dans une configuration inappropriée, la logistique en aval ne peut pas corriger la variation initiale du processus. La chaîne du froid de transport peut fonctionner parfaitement alors que le matériau a déjà subi des risques inutiles à l'intérieur de l'usine de fabrication..
Ceci est particulièrement important pour les produits biologiques et les thérapies avancées, où la valeur du lot peut être élevée et où le remplacement peut nécessiter un temps de fabrication important.
Un flux de travail intégré peut réduire le nombre de transferts commerciaux entre le remplissage, congélation et stockage. Moins d'interventions peuvent réduire la probabilité d'endommagement du conteneur, erreurs d'étiquetage, placement incorrect du rack et enregistrements de lots incomplets.
L'approche aborde également l'utilisation des installations.
L’ajout d’un stockage à très basse température nécessite beaucoup de capital. Cela peut nécessiter une isolation spécialisée, équipement de réfrigération, alimentation de secours, systèmes d'alarme et surveillance environnementale. Les fabricants opérant dans des installations établies peuvent disposer de peu d’espace physique disponible pour des salles de congélation supplémentaires..
Un stockage à plus haute densité et une meilleure coordination entre la congélation et le stockage peuvent contribuer à augmenter la capacité effective sans augmenter le bâtiment au même rythme que le volume de production..
L'énergie et la durabilité font également partie des décisions en matière d'infrastructure ULT.
L'interview d'experts note que les technologies à réfrigérant naturel et à refroidissement par air peuvent réduire l'impact sur le réchauffement climatique associé à la réfrigération.. Il soutient également qu'une densité de stockage plus élevée, moins d'étapes de manipulation et des besoins de maintenance réduits peuvent améliorer à la fois les performances environnementales et le coût total de possession.
Ces avantages doivent être évalués à l’aide de données d’exploitation réelles. La performance énergétique dépendra du point de consigne, conditions de la pièce, fréquence de chargement, isolation, utilisation des équipements et architecture frigorifique complète.
Le changement technique plus large concerne l'optimisation des machines individuelles vers l'optimisation de l'ensemble du parcours des matériaux..
Un surgélateur plus rapide n'est pas nécessairement la meilleure solution s'il crée une file d'attente au stockage. Un local ULT plus grand ne suffit pas si les conteneurs ne peuvent pas y être déplacés rapidement et en toute sécurité.. La meilleure performance vient de l’équilibrage du taux de remplissage, capacité de congélation, densité de stockage, dégel de la demande et de la logistique interne.
Impact B2B
Pour les fabricants biopharmaceutiques, la conception du gel jusqu'au stockage doit commencer par une cartographie complète des processus.
L'évaluation doit identifier chaque mouvement de conteneur, depuis le remplissage jusqu'à la congélation., stockage, échantillonnage, décongélation et distribution. Chaque transfert manuel doit être évalué en fonction du temps, exposition à la température, contrôle de la contamination, risques ergonomiques et exigences en matière de documentation.
Les fabricants doivent également comparer la capacité nominale du congélateur avec la capacité qualifiée utilisable.. Supports internes, exigences en matière de débit d'air, l'espacement des conteneurs et les modèles de chargement validés peuvent réduire le volume disponible dans la production de routine.
Pour les CDMO, la flexibilité est particulièrement importante.
Une installation peut devoir prendre en charge plusieurs clients, tailles de lots et formats de conteneurs principaux. Les racks de transport standardisés et la manutention indépendante des conteneurs peuvent simplifier les opérations, mais chaque produit nécessite toujours des conditions de congélation et de décongélation validées.
Une plateforme commune ne doit pas être interprétée comme une recette de processus universelle. Concentration en protéines, formulation, géométrie du conteneur, le volume de remplissage et la stabilité du produit peuvent tous affecter les paramètres de gel-dégel appropriés.
Pour les équipes qualité et validation, le flux de travail complet doit être qualifié plutôt que de traiter le congélateur et la salle de stockage comme des actifs indépendants.
Le travail pertinent peut inclure la qualification de l'équipement, cartographie de température chargée, études de débit d'air, vérification de la recette, défis d'alarme, test de panne de courant, études de temps de transfert et confirmation que les enregistrements électroniques restent attribuables au bon lot.
Les contrôles d'intégrité des données doivent couvrir l'accès des utilisateurs, approbation de la recette, pistes d'audit, synchronisation de l'heure, conservation des dossiers, sauvegarde et restauration. Intégration avec l'exécution de la fabrication, les systèmes de laboratoire et d’entrepôt doivent être testés plutôt que supposés.
Pour les ingénieurs des installations, l’adéquation des capacités est au cœur de la décision d’investissement.
Le système de congélation, Stockage ULT, les équipements de secours et les capacités de transfert d’urgence doivent être dimensionnés autour de scénarios de production crédibles. Un point de défaillance unique peut créer un risque plus important lorsque le flux de travail devient plus centralisé.
Les plans de licenciement doivent définir ce qui se passe si le congélateur rapide, Salle ULT, le système de manutention automatisé ou la plateforme numérique devient indisponible. Les procédures de récupération manuelle doivent rester utilisables même lorsque l'automatisation normale est hors ligne.
Pour les fournisseurs d’équipements de chaîne du froid, les clients évalueront de plus en plus la compatibilité des flux de travail plutôt que les seules spécifications de la machine.
Les fournisseurs devront peut-être démontrer comment les racks, chariots, conteneurs, le logiciel et les interfaces de surveillance fonctionnent ensemble. Réponse du service, pièces de rechange, l'assistance à distance et la maintenance préventive font également partie de la conception de la chaîne du froid.
Pour les prestataires logistiques pharmaceutiques, une plus grande intégration au sein des installations de fabrication peut améliorer la préparation aux expéditions sortantes.
Un lot congelé, stocké et libéré via un processus standardisé peut être plus facile à transférer dans un système de transport validé. Cependant, l’interface entre le stockage de l’usine et la logistique externe nécessite encore une mise en scène contrôlée, préparation de l'expéditeur, chaîne de traçabilité et surveillance au niveau des expéditions.
La principale leçon est que la performance de la chaîne du froid biopharmaceutique est déterminée par la continuité du processus..
Gel, Le stockage et le transport ULT ne doivent pas être conçus comme des fonctions techniques isolées. Ils doivent fonctionner comme un système de traçabilité unique qui protège l'intégrité du produit depuis la fin de la fabrication jusqu'à la distribution finale..
